SFX (80) von jenzone

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User 16459

Nach langem planen, konstruieren und bauen habe ich jetzt auch mein Motion-Rig fertig.

Mein SFX 100 wurde ein SFX 80.
Ich wollte die 3D Druckarbeiten auf ein Minimum reduzieren. Irgendwann ging es dann in "Form following function" über.
Das Ergebnis ist jetzt die vierte Variante geworden.

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User 4938

Sieht sehr interessant aus!

Wolltest Du zum Design und zu den einzelnen Lösungen im Detail noch etwas schreiben?
 
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User 16459

Klar, musste noch etwas fahren :giggle:
Mich haben die langen Druckzeiten abgeschreckt.
Da ich die Möglichkeiten in der Familie habe Alu lasern zu lassen und der Schwiegersohn eine Schlosserei hat war das mein Weg.

Zuerst startete ich mit den Profilen und wollte die Druckteile ersetzen. Gleichzeitig wollte ich so schmal als möglich bauen.
Ab meinem Wunschprofil 80x80 in Verbindung mit dem ST80 Motor war kein Platz mehr für den Slider.
Das Führungsrohr ist jetzt ein 60x60x4 Q-Rohr.

Die einzige Druckteile sind der Slider (zweiteilig) und die Kabelhalter.
Druckzeit pro Slider ca. 2 Stunden.

Problem bei der Konstruktion war, dass der 80 Motor eine 19er Welle hat.
Passende Kupplungen habe ich keine gefunden. Aufbohren von einer Hälfte hat nicht funktioniert.
Da ein Drehteil zu fertigen nicht möglich war, hatte ich eine Hälfte der Kupplung aus 5 Laserteile gefertigt.
Das hat richtig gut funktioniert.

Ich bin jetzt echt froh dass alles gepasst hat. Macht mega Laune :-)

Danke auch an die Community für die Unterstützung!
 
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User 4938

Nun gut, statt einem Drucker zuzugucken, musste man halt Profile cutten und schweißen. ;-)
Aber egal, mal was anderes! Richtig gutes Design, und alles sehr ordentlich gemacht. Und ein wirklich sehr praktischer Schwiegersohn, hast Du den ausgesucht? 😂
Ist das Design von Dir?
Und eine Detailfrage: Die Füße sind schon gelenkig, oder?
Ich hoffe wirklich von ganzem Herzen, daß alles im Betrieb genau so läuft wie vorgesehen, vor allem beim Slider. Der hat ja ganz andere Auflageflächen um die Kräfte abzuleiten. Aber wie gesagt, wünsche Dir bei so viel Innovationsgeist nur das Allerbeste!
 
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User 16459

Danke.Der Schwiegersohn war plötzlich da. Ist ein Guter :cool2:
Die Füße sind gelenkig. Die waren schon vorher am Rig. War auch eine „Zufallsentwicklung“ im Prozess.
Beim Slider denke ich dass es funktioniert. Theoretisch sitzt die Hohlwelle genau unter dem Flansch der Kugelführung.
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User 12473

Respekt ! (y)

Beim zweiten Hinschauen, erkennt man die professionellen Alu-Schweißnähte und es wird einem klar, es ist leider nicht für Jedem nachbaubar.

Dennoch hat die Planung und Umsetzung all meinen Handwerklichen Respekt !
Ich finde es sehr gut, wenn man andere Wege und Möglichkeiten in Betracht zieht und auch den Mut hat diese dann Umzusetzen.
Ein neues Designen und deren Umzusetzen, erschließt auch oftmals neue Erkenntnisse !

Ich persönlich wäre auf die 60 Motorenvariante gegangen, um alle Plattform-Antriebe und Zusatzmodul-Antriebe mit einem schlanken Motor aus zu führen.

Was mir auch noch nicht aus der Dokumentation ersichtlich ist, wie viel Hysterese auf Grund der Verdreh-Führung dieser Aktuator hat.
Anmerkung: Um so weniger Hysterese unter Berücksichtigung der Lauf- bzw. Lebenszeit, um so besser für das Ansprechverhalten der Aktuatoren !

Bei dem Video von SimRacing-Garage kann man sich noch andere Lösungen in Punkto Verdrehsicherung gut anschauen.
ab Min 16:20 z.B.
Ich hoffe Du hast Verständnis für OffTopic bzw. Querinformation in deinem Beitrag.
Wenn nicht, lösche ich es auch gerne wieder !
 
Zuletzt bearbeitet:
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User 16459

Hallo Florentin,
jetzt hab ich erstmal googeln müssen.
Ich denke, Du meinst wie der Slider in der Führung liegt.
Er hat acht Flächen an denen er anliegt. Für die Passung hatte ich 3 mal die Datei korrigieren müssen.
Beim Einpassen hatte ich etwas schleifen müssen. Ob das eine gute Lösung ist war dann eher ein Bauchgefühl.
Da ging ich nach „Versuch macht klug“ (ist glaube ich von Dir ;-)).

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User 12473

Jens Danke für schnelle und ausführliche Antwort

Ja es ist ein trial and error, zwischen Abstützung und Verdrehung-Toleranz

Kleinstmögliche Kontaktfläche für möglichst wenig Reibung und größtmögliche Verdreh-Sicherheit.

Wenn die Kolbenstange Oben und Unten mit einem Lager präzise geführt ist und man von Außen ein Verdreh-Bolzen mit möglichst kleiner Toleranz verwendet, könnte man sich auch diesen Druck ersparen.

Viel Freude & Spaß wünsche ich Dir mit deinen neuen Aktuatoren.
 

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