Saxxon's Simukit 3DOF 4 Motoren Build Thread

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User 15867

das Thema Motion-Simulator hat mich schon lange fasziniert.
Immer wieder bin ich im Internet auf die einschlägigen Foren gestoßen, allen voran https://www.xsimulator.net/.
Aber es erschien mir immer zu kostspielig und zu zeitaufwändig, mich näher mit dem Thema zu befassen. Da musste erst mal ein BassShaker reichen.

Inspiriert durch das Forum und vor allen Dingen durch J.R. habe ich mir bei Simukit (https://simukit.com/) das Kit 3 DOF 120W bestellt.
Der Kontakt war sehr nett, trotz meines bescheidenen französisch und es wurde mir unkompliziert geholfen, da ich einen Eingabefehler bei der Bestellung gemacht hatte.

Das kurz zum Hintergrund und jetzt los ...



Ah, noch eins, ich wollte alles von Anfang verstehen, selber zusammenbauen und auch die Steuerung programmieren. Die Lernkurve war steil, daher schreibe ich hier auch ausführlich das Build log, evtl. hilft es dem ein oder anderen beim Einstieg ins Thema.
Aber lest selbst.

Das ganze wurde verbaut in mein bestehendes Simetik Rig:

audi1_large.jpg


http://simetik-cockpits.myshopify.com
Was der Portugiese da abliefert, Wahnsinn und das zu dem Preis!
Absolute Empfehlung!!! Review: https://youtu.be/liZBtLwwGAI
Preis: 300,- €

Kosten für das gesamte Motion-Rig ~1.200 €


So kam das Kit an:

image002.jpg

Alles übersichtlich und gut verpackt, aber mit einem fiesen Klebeband, dass man fast nicht abbekommt, brrrr.

Als erstes also mal Inventur angesagt, 4 Motoren, Check, 8 Zahnräder Check , ... es war alles vollständig.

Ihr erhaltet ein Kit, dass insgesamt alle Teile benötigt, um von der Motoren- und Steuerungsseite einen Simulator aufzubauen. Die Mechanik, insbesondere das Gestell fehlt natürlich. Es gibt eine Blue print, dass z. B. von JR übernommen wurde. Mein Ansatz ist ein anderer, es soll alles in mein bestehendes Rig eingebaut werden.

Im Kit sind:
1 Arduino
4 Motoren, 120 Watt Getriebemotoren
2 Motorsteuerungen, Sabertooth 2x32
4 Poties
2 Netzteile und, je ca. 500 Watt
Ich empfehle dringend einen Notaus.
Habe diesen hier und kann ihn empfehlen: https://www.amazon.de/gp/product/B00...?ie=UTF8&psc=1

image001.jpg image003.jpg

Ich wollte am Anfang erst mal einen Motor zum laufen bekommen, praktisch als Test.
Das war relativ schnell geschehen.

Netzteil angeschlossen. (Etwas tricky die Beschriftung der Kabel zu finden, die sind auf dem Gehäuse eingestanzt, also gut hinschauen).
Dazu einfach das Kaltgeräte Kabel abgeschnitten und verbunden.

image005.jpg

Auf der Linken Seite ist ein kleiner roter Drehregler, mit diesem kann man die Spannung einstellen von ca. 19 - 28 Volt. Der interne Lüfter ist ungeregelt und störend laut. Diesen habe ich einfach ausgezogen. Beim testen könnte ich keine übermäßige Hitzeentwicklung feststellen. Im Rig verbaut, kühle ich die Netzteile mit je einem großen 140 mm PC Lüftern von außen, das passt und es herscht Ruhe.
Es sind mehrere DC-Anschlüsse vorhanden. Diese werden mit dem Motorcontroller, Sabertooth 2x32 verbunden (https://www.dimensionengineering.com/products/sabertooth2x32).
Die Website bietet eine Fülle an Informationen. Von einfachen Beispielen zur Programmierung eines Arduino bis zur kompletten Dokumentation des Controllers.
Ihr muss nicht auf die Polung achten, die kann später in der Software "Describe", auch auf der Website verfügbar konfigurieren. Diese bestimmt in welche Richtung der Motor dreht.

Sabertooth2x32.jpg

image007.jpg

Nun die Software Describe von der Website des Herstellers installieren.
Hier das Online-Manual: https://www.dimensionengineering.com/software/DEScribe/html/
Verbindet den Sabertooth Controller per USB mit dem PC.
Nach dem Starten der Software fordert diese auf, die Einstellungen von dem Controller herunter zu laden. Wählt dies aus und euch erwartet ein weiter Dialog, der das Sabertooth als Comm-Port mit Namen auflistet. Auswählen und bestätigen.
Nun seht ihr die Grundeinstellungen.

USB%20Sabertooth%20General.png


Dort in den "Serial and USB" Reiter die Geschwindigkeit der Comm-Schnittstelle einstellen, muss gleich sein mit den Arduino Comm-Speeds.

USB%20Sabertooth%20Serial%20and%20USB.png


Nun die Dip-Switches auf den Sabertooths einstellen (1+2 off, die anderen auf on).
die Folie kannst du drauf lassen und mit einem spitzen Schraubenschlüssel den Schalter verschieben.

Sabertooth2x32_3.jpg

Nun kann zum einen der Arduino, per mitgelieferten USB-Kabel, an den PC angeschlossen werden und mit seinem TX-Pin mit dem S1 Anschluss am Sabertooth verbunden werden. Verbindet nun noch die Erde mit GND am Sabertooth.
Das ganze dient dazu, dass der Arduino mit dem Sabertooth per serieller Verbindung kommunizieren kann.

Sabertooth2x32_2.jpg

Es gibt unterschiedliche Protokolle/API. Die einfachste nennt sich simplified serial, damit können einfache Text-Befehle übergeben werden. Dabei wird z. B. ein Motor angesprochen mit "M1: 100", damit wird einem Motor das Kommando gegeben mit der Kraft von 100 zu drehen. Ersetzt man 100 mit -100 dreht der Motor mit der gleichen Kraft/Geschwindigkeit in die andere Richtung. Das könnt ihr mit der seriellen Console die im Arduino IDE dabei ist einfach mal ausprobieren.

image013.jpg

Um diese zu nutzen ladet euch von der Website https://www.arduino.cc/en/main/software die IDE herunter. Es ist eine Java basierte Software, die euch erlaubt Programme (Sketches in der Arduino-Sprache) zu editieren und diese auf den Arduino zu laden.
Einfache Shortcuts helfen (z. b. strg+r = kompilieren, strg+u = Upload auf den Arduino) bei der Arbeit. Ansonsten ist die IDE sehr beschränkt. Daher empfehle ich euch nutzt die Möglichkeiten andere über "include" Befehle zu laden, die ihr dann in der Entwicklungsumgebung eurer Wahl erstellen könnt. Die Programmiersprache ist C oder C++.
Ein Sketch besteht aus zwei wichtigen Methoden setup und loop.
In der Setup Methode könnt ihr Objekte initialisieren, Schnittstellen konfigurieren oder globale Variablen befüllen. In der Loop Methode, welche der Arduino immer und immer wieder durchläuft, erfolgt die Steuerungslogik. Das reicht erst mal für das anfängliche Verständnis aus, selbstverständlich gibt es eine Unmenge an weiteren Funktionen und Optionen, dazu später mehr im Detail.
Ihr benötigt also immer mindestens einen Sktech File (.ino) und ggfls. Libraries.
Die Libs kopiert in euer Home-Verzeichnis (Ardunio/libraries) in eigene Unterordner.

Hier ein Arduino Sketch mit dem ihr über einen Joystick, der am Arduino analog angebunden ist, den Motor steuern könnt.

Code:
#include <Sabertooth.h>
#include <SoftwareSerial.h>


SoftwareSerial SWSerial1(NOT_A_PIN, 1); 
Sabertooth ST1(128, SWSerial1);


int potPin = 0;
int val = 0;       // variable to store the value coming from the sensor
int joyXPin = 1;
int joyYPin = 2;


void setup()
{
  Serial.begin(115200);
  SWSerial1.begin(115200);
  ST1.motor(1, 0);
}


int direction = 1;


void loop()
{
  int joyX = analogRead(joyXPin);
  int joyY = analogRead(joyYPin);

  Serial.print("X:");
  Serial.print(joyX);
  Serial.print(" Y:");
  Serial.println(joyY);

  val = analogRead(potPin);    // read the value from the sensor
  int power = 50*direction;
  
  if(joyX < 525 && joyX > 510) {
    // deadzone
    power = 0;
  } else {
    power = (512 - joyX) * 0.25;
  }


  if(val < 10 && power > 0) {
    power = 0;
  }


  if(val > 1020 && power < 0) {
    power = 0;
  }
  
  ST1.motor(1, power);  // drive the motor.
  delay(10);       // Wait 10 milli seconds.  
}

image045.jpg

Ganz grundlegend ist es das was der Motor Controller macht. Er steuert den Motor indem er eine bestimmt Stromstärke in der entsprechenden Polung an den Motor gibt. Für die andere Drehrichtung wird die Polung umgekehrt.
Der Sabertooth kann aber noch viel mehr, dazu später mehr.

Nun läuft also unser Motor, gesteuert über Befehle, die wir über den Arduino an den Sabertooth geben, in die eine oder andere Richtung mit unterschiedlicher Geschwindigkeit.

Was nun fehlt, ist die Bestimmung der Position, an der sich der Motor befindet. Da kommen die Drehpotentiometer ins Spiel. Die Potentiometer können über die analogen Schnittstellen des Arduino ausgelesen werden. Sie haben einen Wertebereich von 0 - 1023. das entspricht genau einer Umdrehung. Dreht man weiter fängt der Wertebereich wieder bei 0 an.
Bei unserer Konstruktion benötigen wir aber keine komplette Umdrehung, sondern nur einen kleinen Bereich für die Motorbewegung, da wir über einen Hebelarm am Motor unseren Sitz nach oben und unten bewegen wollen.
Daher werden Zahnräder mitgeliefert, die eine Übersetzung von 50:20 haben. Das bewirkt, dass wir etwas weniger als eine halbe Umdrehung den Motor bewegen können, um den kompletten Wertebereich des Potentiometers abzufahren. Das erhöht die Auflösung unsere Motorsteuerung und erlaubt auf der anderen Seite die nötigen Bewegungsfreiheit.
In der Realität ist es weit weniger an Drehbewegung nötig, das hängt natürlich stark von der Konstruktion ab, ab mir sind es ca. 100-120 Grad.

Das große Zahnrad wird an die Welle des Motors montiert, im ursprünglichen Design wird dafür eine Bohrung auf der Rückseite empfohlen und eine lange Mutter mitgeliefert.
Montiert dazu den Deckel auf der Rückseite des Motors ab und bohrt ein entsprechend großes Loch (hier gibt es Stufenbohrer, die sich deutlich besser eignen als ein normaler Bohrer in der Größe, die man im Leben nur einmal braucht). Schraubt die Mutter von der Welle und ersetzt diese gegen die lange Version. Auf die lange Mutter wird dann das Zahnrad geschoben.
Ich habe diese Variante ausprobiert und habe mich dann entschieden, das Zahnrad (selber in Fusion 360 erstellt, sehr einfach durch SpurGear Plugin, und gedruckt) von der anderen Seite auf der Welle anzubringen. Dort muss nichts aufgebohrt werden und es ist ein Gewinde in der Welle vorhanden, mit dem das Zahnrad befestigt werden kann. Einen passenden Potihalter habe ich dann auch noch erstellt. Kann aber über einen Lochblech-Streifen einfach selber gebogen werden.

image020.jpg


Das Potentiometer wird nun über GND, 5v und einen analogen Pin mit dem Arduino verbunden.
Beim experimentieren empfehle ich ein Bred Board zu verwenden. Damit könnt ihr schnell umstecken und alles ausprobieren.

image012.jpg

Der Arduino kann nun per die Funktion AnalogRead den Wert auslesen.
Bitte achtet auf die Verkabelung der Potentiometer. Diese müsse zur Drehrichtung des Motors passen! sonst kann es passieren, dass der Motor einen Steuerbefehl erhält und anfängt zu drehen und der Poti aber von der Position die entgegengesetzte Richtungsänderung meldet. Das führt zu einem "rappelnden" Motor, da Motor immer hin und her dreht.

Wir können nun also den Motor steuern und wissen in welcher Position er ist.


Notaus:

"Emergency Stop" Dip-Switch 6 auf Off stellen.

Anhang anzeigen 55182

Zitat:

DIP Switch 6 enables or disables emergency stops.
If DIP switch 6 is in the OFF position, emergency stops are enabled. This emergency stop is active low
and internally pulled down. To enable the M1 output, connect the A1 terminal to 5V. To enable the M2
output, connect the A2 terminal to 5V. If these connections are broken and emergency stops are
enabled, the motors will stop immediately. This might be used for a safety E-stop in a machine, to only
allow motion while a dead-man switch is held, or to detect a disconnected control cable.

Also A1 und A2 an eine Kill Switch anschließen und auf der anderen Seite 5V anlegen, z. B. vom Arduino.
Habe alle A1/2 der Sabertooths zusammen geschaltet und diesen zum Kill Switch geführt. 5V von Arduino oder Sabertooth, fertig.
Funktioniert sehr zuverlässig und ich empfehle das dringend!

Regenerativ Energie /
Capacitors to absorb regenerated energy


Wenn der Motor gegen seine Drehrichtung bewegt wird oder als Bremse arbeitet verwandelt er sich in einen Generator der Strom produziert. Hat man Batterien als Stromquelle angeschlossen, so stellt da kein Problem dar, da die Batterien den Strom aufnehmen können. Bei Netzteilen sieht das anders aus. Diese können nur bedingt mit zugeführtem Strom umgehen. Um die Netzteile und die Elektronik der Motorsteuerung zu schützen setzen wir Kondensator ein.
Das sind die weißen, länglichen Stäbe, die mit dem Sabertooth mitgeliefert werden.
Diese werden an die Power Outputs P1 und P2 und an den Pluspol der Stromzufuhr angeschlossen.

Sabertooth2x32_4.jpg

Motor-Hebel

Um die Kraft vom Motor auf das Sitzgestell zu bekommen bietet Simukit CNC-gefräste Motor-Arme/Hebel an.
Diese sind aus Aluminium und haben in 5 mm Abständen kleine Bohrungen als Markierung für die Armlänge von 40 – 70 mm.
An dieser Stelle müsst ihr euch entscheiden, wie lang der Hebel sein soll.
Ein Kurzer Hebel bedeutet viel Kraft, aber wenig Geschwindigkeit. Umgekehrt eine langer Hebel weniger Kraft dafür höhere Geschwindigkeit.
Hier ist also ein Kompromiss gefragt. Ich habe mich für eine Länge von 60 mm entschieden.
Bei einem Bewegungsumfang von 180° wären das 12 cm Bewegungsfreiheit.
Der Motor, in meiner Konstruktion, bewegt sich aber nicht über einen Bereich von 180° sondern in einem deutlich geringeren Bereich ~90° - 120°.

image022.jpg

Damit erreiche ich eine ungefähre einen möglichen Stellbereich von 8,5 cm für die Bodenplatte des Sitzes über den gesamten Weg. Das hört sich vielleicht nicht viel an, aber es ist mehr als genug.

Mein Tipp an dieser Stelle, nehmt lieber einen tendenziell kürzeren Hebelarm.
Die Berechnungen sind einfache Trigonometrie und sollten für jede Konstruktion individuell durchgeführt werden.

Einen großen Bewegungsumfang spielt erst dann eine Rolle, wenn mehrere Effekte zusammenkommen.
Z. B. ihr bremst, dabei wird der Sitz nach vorne abgekippt. Wenn dann noch ein weitere Effekt z. B. Pitch, für die Simulation von Berg und Talfahrten dazu kommt, dann kann ist ein großer potentieller Stellbereich von Vorteil. Mit einem kurzen Arm wird unter Umständen einer der Effekte nicht so dargestellt, wie gewünscht, da man den Sitz nicht weiter absenken oder anheben kann.

Entscheidet euch für eine Armlänge und bohrt mit einem 8,5 mm Bohrer (mit Kleinem vorbohren) ein Kernloch an der gewünschten Stelle. Anschließend schneidet ihr ein M10 Gewinde. Für die Befestigung der Gelenkköpfe.
Dafür verwendet ihr einen Gewindeschneider (z. B. https://www.amazon.de/gp/product/B000K2TC7K/ref=oh_aui_detailpage_o06_s00?ie=UTF8&psc=1).
Wenn ihr keine Übung darin habt, so gibt es einen guten Tipp, der auch dem Anfänger ein gutes Ergebnis (gerades Gewinde) ermöglicht. Spannt den Gewindeschneider in die Ständerbohrmaschine ein und dreht mit der Hand die ersten 2-3 Gewindegänge. Das ermöglicht euch einen geraden Ansatz, der sehr wichtig für ein gerades Gewinde ist.

Der 120° Trick

Die Bodenplatte in einem Winkel von 120°, in der neutralen Motorposition, über die Gelenkaugen und Gewindestangen verbunden. Das erhöht die Geschwindigkeit, da bei gleicher Drehbewegung ein größerer Weg zurückgelegt wird.



To be continued ...

Rig
image038.jpg

Telemetry data
Not-Ausschalter
Motor Limits
PID Controller
Motion effects
Sample rate
DEScribe Software im Detail
MotionFeedback
MotionFeedback_1.jpg MotionFeedback_2.png MotionFeedback_3.png
...
 
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User 12473

Hallo Saxxon

JR hat mich gestern auf deine Beiträge aufmerksam gemacht.

Was ich dort schon lesen dürft, hat mir sehr gefallen !

Deine Erfahrungen mit dem SimuKit und deren Herausforderungen, kann ich nur aus eigener Erfahrung bestätigen.

Vom Klebeband über die unrunden Zahnrädern bis hin zu den unterschiedlichen Motorperformance, all das hatte ich auch.

Die französischen Threads haben mir auch sehr viel Energie geraubt, aber JR hat mir damals sehr geholfen.



Offensichtlich bist du ein begnadeter Tüftler mit sehr viel Hintergrundwissen und handwerklichem Geschick.

Deine auf den Punkt gebrachten Beschreibungen wird sicherlich sehr viele motivieren sich ein solche Motion-System selber zu bauen.



Die von mir im Feb. nachbestellten Zahnräder haben eine deutlich besserer Qualität!

Die Poti-Halteplatten kann ich auch nur Empfehlen. Beides passt jetzt einigermaßen, ohne das ich Angst haben muss

das von hier aus ein Fehler im Betrieb entstehen könnte.



Meine 350Watt Motoren haben nach wie vor leider nicht die von mir erhoffte Leistungsperformance,

so das ich diese mit Federn unterstützen muss.

Ob es an der Motorperformance oder an der Übersetzung liegt, da bin ich noch am Forschen.

Deswegen Interessiert mich das SimFeedback Programm !

Wo bekomme ich das her und was kann man damit alles Analysieren ?



Ich danke Dir für deinen Bericht und Unterstützung !
 
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User 961

Das große Zahnrad wird an die Welle des Motors montiert, im ursprünglichen Design wird dafür eine Bohrung auf der Rückseite empfohlen und eine lange Mutter mitgeliefert.
Montiert dazu den Deckel auf der Rückseite des Motors ab und bohrt ein entsprechend großes Loch (hier gibt es Stufenbohrer, die sich deutlich besser eignen als ein normaler Bohrer in der Größe, die man im Leben nur einmal braucht). Schraubt die Mutter von der Welle und ersetzt diese gegen die lange Version. Auf die lange Mutter wird dann das Zahnrad geschoben.
Ich habe diese Variante ausprobiert und habe mich dann entschieden, das Zahnrad (selber in Fusion 360 erstellt, sehr einfach durch SpurGear Plugin, und gedruckt) von der anderen Seite auf der Welle anzubringen. Dort muss nichts aufgebohrt werden und es ist ein Gewinde in der Welle vorhanden, mit dem das Zahnrad befestigt werden kann. Einen passenden Potihalter habe ich dann auch noch erstellt. Kann aber über einen Lochblech-Streifen einfach selber gebogen werden.
...

Super Bericht, was mich wundert ist aber der obere Absatz.

Den Deckel kann man auch erstmal unten lassen, ist die Wartung einfacher .

Die langen Muttern haben ein grobes Gewinde und die normalen die du runterschraubst ein feines. Wenn du die lange einfach daraufschraubst ist das Gewinde kaputt. Dann hält auch deine Achse nicht wirklich mehr da du die Mutter nicht richtig fest bekommst. Musstest du deshalb das cm weise Spiel mit Klebstoff bekämpfen ?

Gedacht war oder ist eigentlich auch im Build Thread von Simukit zu sehen das die lange Mutter auf die normale Mutter geklebt/geschweisst wird , quasi die kurze Mutter verlängert .
Vielleicht hast du aber auch lange Muttern mit Feingewinde bekommen, dann würde es gehen.

Auf deine Software bin ich auf jeden Fall gespannt !
 
U

User 12473

Hallo Saxxon66


Habe da noch zwei Fragen an Dich


Wie hast du den Notaus angeschlossen ?


Wie hast du die unterschiedlichen Amper deiner Motoren gemessen ?
 
U

User 10516

Toller Bericht . Hilft ungemein. Freue mich auf weitere Beiträge


Gesendet von iPhone mit Tapatalk
 
U

User 15867

Das große Zahnrad wird an die Welle des Motors montiert, im ursprünglichen Design wird dafür eine Bohrung auf der Rückseite empfohlen und eine lange Mutter mitgeliefert.
Montiert dazu den Deckel auf der Rückseite des Motors ab und bohrt ein entsprechend großes Loch (hier gibt es Stufenbohrer, die sich deutlich besser eignen als ein normaler Bohrer in der Größe, die man im Leben nur einmal braucht). Schraubt die Mutter von der Welle und ersetzt diese gegen die lange Version. Auf die lange Mutter wird dann das Zahnrad geschoben.
Ich habe diese Variante ausprobiert und habe mich dann entschieden, das Zahnrad (selber in Fusion 360 erstellt, sehr einfach durch SpurGear Plugin, und gedruckt) von der anderen Seite auf der Welle anzubringen. Dort muss nichts aufgebohrt werden und es ist ein Gewinde in der Welle vorhanden, mit dem das Zahnrad befestigt werden kann. Einen passenden Potihalter habe ich dann auch noch erstellt. Kann aber über einen Lochblech-Streifen einfach selber gebogen werden.
...

Super Bericht, was mich wundert ist aber der obere Absatz.

Den Deckel kann man auch erstmal unten lassen, ist die Wartung einfacher .

Die langen Muttern haben ein grobes Gewinde und die normalen die du runterschraubst ein feines. Wenn du die lange einfach daraufschraubst ist das Gewinde kaputt. Dann hält auch deine Achse nicht wirklich mehr da du die Mutter nicht richtig fest bekommst. Musstest du deshalb das cm weise Spiel mit Klebstoff bekämpfen ?

Gedacht war oder ist eigentlich auch im Build Thread von Simukit zu sehen das die lange Mutter auf die normale Mutter geklebt/geschweisst wird , quasi die kurze Mutter verlängert .
Vielleicht hast du aber auch lange Muttern mit Feingewinde bekommen, dann würde es gehen.

Auf deine Software bin ich auf jeden Fall gespannt !

Bei mir ist nix mit Feingewinde. Auf der Achse ist definitiv ein "normales" DIN Gewinde. Habe auch schon andere Muttern verwendet. Evtl. hat sich da was geändert gegenüber deinen Motoren.
Bei mir also Mutter runter und andere (lange) drauf. Aber ich habe mich ja für eine andere Lösung entschieden.

Und mit Motordeckel ablassen..., hmm, die haben wirklich fieses Fett verwendet.
Nehme an, dass da nix spritzt, aber wenn, dann wird es eine schöne Sauerei.
Aber ja, rein mechanisch kein Problem.
 
U

User 961

Ok, das erklärt dann wieder was :) Kannst du mal ein Typenschild von nem Motor machen ?
So sieht meiner unterm Deckel aus... Motor2.jpg
 
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U

User 15867

Hallo Saxxon66


Habe da noch zwei Fragen an Dich


Wie hast du den Notaus angeschlossen ?


Wie hast du die unterschiedlichen Amper deiner Motoren gemessen ?

Notaus:

"Emergency Stop" Dip-Switch 6 auf Off stellen.

Sabertooth2x32_3.jpg

Zitat:

DIP Switch 6 enables or disables emergency stops.
If DIP switch 6 is in the OFF position, emergency stops are enabled. This emergency stop is active low
and internally pulled down. To enable the M1 output, connect the A1 terminal to 5V. To enable the M2
output, connect the A2 terminal to 5V. If these connections are broken and emergency stops are
enabled, the motors will stop immediately. This might be used for a safety E-stop in a machine, to only
allow motion while a dead-man switch is held, or to detect a disconnected control cable.

Also A1 und A2 an eine Kill Switch anschließen und auf der anderen Seite 5V anlegen, z. B. vom Arduino.
Habe alle A1/2 der Sabertooths zusammen geschaltet und diesen zum Kill Switch geführt. 5V von Arduino oder Sabertooth, fertig.
Funktioniert sehr zuverlässig und ich empfehle das dringend!


Die Ampere-Messung erlaubt die DEScribe Software über eine Monitoring-Funktion.

Den Abgleich habe ich mit Realtime-Charts (s. Bilder meiner Software) vorgenommen. Dabei wird der Setpoint (vorgegebene Position) und die aktuelle Position dargestellt. Man sieht dann am verlauf, dass der Motor die Position erst später erreicht oder gar nicht, wenn die Stromstärke nicht passt. Per Popometer geht auch sehr gut.
 
U

User 12473

Danke Saxxon66 für deine schnelle Antwort !

"Also A1 und A2 an eine Kill Switch anschließen und auf der anderen Seite 5V anlegen, z. B. vom Arduino.
Habe alle A1/2 der Sabertooths zusammen geschaltet und diesen zum Kill Switch geführt. 5V von Arduino oder Sabertooth, fertig.
Funktioniert sehr zuverlässig und ich empfehle das dringend!"

lege ich eine Brücke von A1 zu A2 je Sabertooths und gehe dann mit einem zwei Ader-Kabel zu meinem Notaus.
Auf der einen Seite des Notaus die am Sabertooth zusammengelegten A1 & A2
und auf der anderen Seite die 5 Volt output vom Sabertooth.

Welchen Querschnitt benötige ich für die 5 Volt und A1 & A2 Kabel ?
Ich denke ein 0,3mm sollte reichen oder ?



"Den Abgleich habe ich mit Realtime-Charts (s. Bilder meiner Software) vorgenommen. Dabei wird der Setpoint (vorgegebene Position) und die aktuelle Position dargestellt. Man sieht dann am verlauf, dass der Motor die Position erst später erreicht oder gar nicht, wenn die Stromstärke nicht passt."

Wäre es möglich zum Testen meiner Motoren hierfür deine Software zu bekommen ?


Mit Zusatzfedern, könntest Du dein Thema mit der zu schwach Motorwellenverbindung zum Ritzel vielleicht in den Griff bekommen.
 
U

User 15867

Danke Saxxon66 für deine schnelle Antwort !

"Also A1 und A2 an eine Kill Switch anschließen und auf der anderen Seite 5V anlegen, z. B. vom Arduino.
Habe alle A1/2 der Sabertooths zusammen geschaltet und diesen zum Kill Switch geführt. 5V von Arduino oder Sabertooth, fertig.
Funktioniert sehr zuverlässig und ich empfehle das dringend!"

lege ich eine Brücke von A1 zu A2 je Sabertooths und gehe dann mit einem zwei Ader-Kabel zu meinem Notaus.
Auf der einen Seite des Notaus die am Sabertooth zusammengelegten A1 & A2
und auf der anderen Seite die 5 Volt output vom Sabertooth.

Welchen Querschnitt benötige ich für die 5 Volt und A1 & A2 Kabel ?
Ich denke ein 0,3mm sollte reichen oder ?


"Den Abgleich habe ich mit Realtime-Charts (s. Bilder meiner Software) vorgenommen. Dabei wird der Setpoint (vorgegebene Position) und die aktuelle Position dargestellt. Man sieht dann am verlauf, dass der Motor die Position erst später erreicht oder gar nicht, wenn die Stromstärke nicht passt."

Wäre es möglich zum Testen meiner Motoren hierfür deine Software zu bekommen ?


Mit Zusatzfedern, könntest Du dein Thema mit der zu schwach Motorwellenverbindung zum Ritzel vielleicht in den Griff bekommen.

Querschnitt ist egal, sind doch nur 5V. Da fließt ja nicht wirklich Strom. Es geht eher um den Widerstand der unendlich wird, wenn du den Schalter drückst.

Leider kann ich dir meine Software für deine Sims (Tri-Motion) nicht anbieten.
Die ist aktuell hart codiert auf die Motorsteuerung von 4 Motoren in einer fixen Reihenfolge und Position.

Das Spiel im Motor habe ich durch "kleben" (fixiert mit 2k-Epoxy) weg bekommen.
 
U

User 7473

Ich fahre zwar ein anderes Motion, denoch finde Ich deine Beschreibung GENIAL !!

Werde es aufmerksam verfolgen, super das es so Leute wie dich gibt ;)
 
U

User 15042

Schließe mich meinen Vorrednern an, auch wenn ich nicht absehe, mir ein MotionRig zuzulegen. Tolle Beschreibung bis ins Detail! Weiter so!

Gesendet von meinem SM-G900F mit Tapatalk
 
U

User 15867

Erst einmal vielen Dank für euren Zuspruch zu meinem Build Log.
Macht viel mehr Spaß, wenn man sieht, dass es anderen gefällt.


Wie ihr vielleicht gelesen habt, habe ich jüngst die Möglichkeit entdeckt die Stromspannung an den Netzteilen zu verstellen.
Da einige der Motoren unterschiedlich leistungsstark waren und teilweise mit meinem Gewicht zu kämpfen hatten (bin nicht der leichteste), habe ich mir gedacht mal schauen was passiert, wenn ich die Motoren über der Spezifikation betreibe.

Gesagt getan und bei Netzteile auf 26 Volt hochgedreht.

26V.png

Und der Effekt war deutlich spürbar.
Plötzlich haben diese kleinen Motoren überhaupt kein Problem mehr mit mir und selbst bei kleinsten Bewegungen reagieren sie jetzt super. Als Dank durfte ich natürlich das komplette Setup überarbeiten, aber es hat sich voll gelohnt.

Normalerweise sind Motoren für spezielle Spannungen ausgelegt und optimiert. Hier eigentlich 24 Volt.
Aber vielleicht ist das in China ein wenig anders.
Wollte euch den Tipp nicht vorenthalten.
Evtl. kann ein E-Techniker was dazu sagen. Mal sehen, ob die Kohlen das lange mitmachen.
 
U

User 15867

AMA (AskMeAnything)

Ich bin heute Morgen von 11:00 bis 12:00 IM TS:

ts.virtualracing.org

Wer also ein paar Fragen hat, ...
 
U

User 10516

Hi Saxxon, bin leider unterwegs. Habe mal ne Frage.
Ich habe im Video gesehen.m, das du den Sitz verstellen kannst. Ich dachte immer, das das nicht geht und man eher die Pedalen verstellt. Man ändert ja so den Schwerpunkt und doch auch damit die Belastung der Motoren, oder nicht ?
Wenn das kein Problem ist, dann kann ich nämlich etwas bei mir umplanen ;-)


Gesendet von iPhone mit Tapatalk
 
U

User 961

Du kannst den Sitz zum einsteigen gerne verschieben, solltest ihn dann aber wieder in die optimale Position schieben was Gewichtsverteilung betrifft
 
U

User 12473

Erst einmal vielen Dank für euren Zuspruch zu meinem Build Log.
Macht viel mehr Spaß, wenn man sieht, dass es anderen gefällt.


Wie ihr vielleicht gelesen habt, habe ich jüngst die Möglichkeit entdeckt die Stromspannung an den Netzteilen zu verstellen.
Da einige der Motoren unterschiedlich leistungsstark waren und teilweise mit meinem Gewicht zu kämpfen hatten (bin nicht der leichteste), habe ich mir gedacht mal schauen was passiert, wenn ich die Motoren über der Spezifikation betreibe.

Gesagt getan und bei Netzteile auf 26 Volt hochgedreht.

Anhang anzeigen 55201

Und der Effekt war deutlich spürbar.
Plötzlich haben diese kleinen Motoren überhaupt kein Problem mehr mit mir und selbst bei kleinsten Bewegungen reagieren sie jetzt super. Als Dank durfte ich natürlich das komplette Setup überarbeiten, aber es hat sich voll gelohnt.

Normalerweise sind Motoren für spezielle Spannungen ausgelegt und optimiert. Hier eigentlich 24 Volt.
Aber vielleicht ist das in China ein wenig anders.
Wollte euch den Tipp nicht vorenthalten.
Evtl. kann ein E-Techniker was dazu sagen. Mal sehen, ob die Kohlen das lange mitmachen.



Hallo Saxxon66

Interessanter Ansatz,

hast Du die Volt und Amper schon mal am Motoreingang mit einem Messgerät gemessen.

Meine Motoren wurden durch einstellen von PID und ins besonders durch erhöhen von P deutlich agiler.
 

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