[PWi DYI] - DIY Techniken

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User 18304

meine DIY Geheimwaffe

das Ding darf hier nicht fehlen. Zu meiner Fanatec Zeit gekauft, um das Knarren der Kunststoffteile zu eleimieren, nicht mehr mehr wegzudenken. Es ist leider sehr teuer aber es hilft wenn die Bauteile knarren. Etwas an den kritischen Stellen aufbringen und Ruhe ist im Rig :cool2:

wie schon meine HTL Lehrer meinten - wer schmiert der fohrt :hon:

Produktnummer 83230309627

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User 21002

Hier mal meine Zusammenfassung vom Bau meines Armaturenbretts aus Sperrholz






Benötigtes Material:

Die Materialliste werde ich noch mit Links versehen was ich genau benutzt habe
  • Sperrholz Bastelplatten (2x DIN A2, 4x DIN A3)
  • Holzspachtelmasse
  • 2 Holzlatten
  • Schwarzer Holzlack glänzend
  • Alcantara Folie
  • LED-Band
  • USB-Joystick-Controller
  • Buttons
  • Kippschalter
  • 7“ Touch-Display
  • Gitter (Kellerschachtabdeckung)
  • Diverse Metall-Winkel, Schrauben, Heißklebepistole usw.


Vorgehen:

  • Erstellen einer Schablone aus Pappe um die grobe Form fest zu legen

  • Zusammen schrauben der beiden großen DIN A2 Platten und zusägen der Form mit einer Stichsäge entsprechend der Schablone



  • Dann habe ich eine A3 Platte in der höhe gekürzt und mittig einen runden Ausschnitt für die Lenkradnabe gesägt. Zusätzlich noch einen kleinen Ausschnitt für den Power-Button meiner Wheelbase

  • Platte mit Winkeln an die Latte geschraubt und geprüft ob die Platte für Nabe und Button passt



  • Im Anschluss habe ich die beiden seitlichen Platten in der Höhe zurechtgeschnitten und ebenfalls mit kleinen Metallwinkeln testweise angebracht um die Passform zu prüfen.



  • Nachdem alles angepasst war habe ich die Ausschnitte für das Display, Buttons und Lautsprecher ausgesägt bzw. gebohrt

  • Danach nochmal alles an die Deckplatte angebracht und mit der Heißklebepistole von hinten die einzelnen Elemente der Front miteinander verklebt.
    Hier habe ich etwas improvisiert, indem ich mehrere kleine Streifen aus den Holzresten der Platten zurecht gesägt und diese als Verstärkung angebracht (leider habe ich hier kein Bild)



  • Wieder alles auseinander bauen und alle löcher und spalten mit der Holzspachtel-Masse ausfüllen. Nach der Trocknung die Überschüssige Spachtelmasse erst mit grobem und dann mit feinem Schleifpapier glatt schleifen.



  • Streichen der Elemente mit Glanzlack in Schwarz um die Oberfläche möglichst Glatt zu bekommen damit die Klebefolie auch gut auf den Teilen hält



  • Während die Farbe getrocknet ist, habe ich mir für die Verkleidung der Boxen aus einem Gitter was eigentlich für Kellerschacht-Abdeckung gedacht ist zwei kleine Boxen-Gitter gebogen.
    Im Anschluss habe ich diese mit schwarzem Lack eingenebelt, da das Gitter Silber war und mir so nicht gefallen hat.



  • Beziehen der einzelnen Teile des Armaturenbretts mit der Alcantara-Folie

  • Zusammen bauen der Teile und einkleben der Gitter mit Heißkleber

  • Einbauen der Buttons, Kippschalter, Lautsprecher und des Displays in das Armaturenbrett
    Für die Buttons habe ich einen USB-Joystick-Controller verwendet an den ich „einfach“ nur die Buttons anstecken konnte ohne Programmierkenntnisse haben zu müssen 😊

  • LED-Band am überstehenden Deckel mit Sekundenkleber anbringen

  • Final wurden dann noch Holzlatten schwarz Lackiert und an das Rig angebracht auf dem das Armaturenbrett auf beiden Seiten aufliegen kann.
    Diese wurden dann mit weiteren Winkeln an das Armaturenbrett geschraubt
 
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User 18304

DIY ALU Encoder Knobs

der finale Schliff meiner/unserer Lenkräder ist und bleibt die Bestellung der ALU Drehschalter Kappen. Vielleicht nicht unbedingt passen für diesen Beitrag DIY Techniken - aber für mich ist und bleibt der Schritt einfach sehr wichtig. Es fühlt sich einfach besser and und es sieht einfach nur sensationell aus. Ich würde euch wie im Kapitel DIY Encoder Caps beschrieben unbedingt empfehlen mit PLA oder RESIN Prototypen zu erstellen. Seit ihr damit zufrieden traut euch einfach den nächsten Schritt zu machen. Beauftragt einen Experten der euch euer Design in ALU fräst und dann nach Wunsch eloxiert. Das Ergebnis ist nicht nur bildschön, die Dinger liegen einfach nur genial in der Hand. Der perfekte Finish für jedes DIY Projekt. Über die Kosten kann man sich streiten - mir persönlich ist es die Investition wert.

BMW M8 GTE
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McLaren 720s GT3
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Cosworth LMP2
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User 18304

Griffe und 3D Teile beim Profi Drucken

suche aktuell einen neuen Partner

Griffe - TPU gefärbt
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Griffe - TPU geglättet
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Gehäuse Teile PA12
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User 18304

DIY Arbeitsmittel - Transferdruck - Lackieren

wie ich euch schon vor langer Zeit versprochen habe - nun gibt es endlich den Shop bei dem ich meine DIY Arbeitsmittel beziehe. Speziell rund ums 3D Druck optimieren/lackieren und für den Transferdruck.

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Lackieren

Schritt 1 - Haftprimer

Schritt 2 - Primer / Filler

Schritt 3 - Schleifset - zuerst mit den groben Körnungen und dann mit dem Pad

Schritt 4 - Lack - nach Wunsch

Schritt 5 - Klarlack - nach Wunsch

Transferdruck

Schritt 1 -3 gleich wie oben

Schritt 4 - Lack

Schritt 5 - Aktivator

Schritt 6 - Folie

Schritt 7 - Klarlack - nach Wunsch

Happy DIY
 
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User 31412

Ich weiß nicht ob das hier her gehört, aber ich habe gerade ein Probestück von einem Griff aus TPU mit der Cura "Experimental" Funktion "fuzzy" gedruckt. Damit verschwimmt die Linienstruktur des 3D Druck fast ganz und man erhält eine griffige, aufgerauhte Oberfläche. Damit kann man ggf auf eine Belederung oder so verzichten. Ich hab dann noch versucht mit dem Dremel mit einer feinen Drahtbürste den Glanz wegzunehmen. Wenn man das mit etwas Geduld macht, wird das echt ganz gut.
 

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User 31412

Klar, allerdings ist das erstmal Plan B, ich hab einen fertigen Satz mit Velours Folie beklebt liegen. Nur trau ich dem Zeug von der Haltbarkeit nicht zu viel zu. Wenn die zu schnell verschleißt, probier ich dann mal eine Satz so zu drucken.
Ich bin nur zufällig über die fuzzy Funktion gestolpert und dachte ich muss das mal ausprobieren. Ich finde das nicht so schön wenn man die Höhenprofile so arg sieht, und das kann man damit ganz schön kaschieren.
 
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User 11852

Moin zusammen,

das R8/Huracan Lenkrad hat mich schon immer begeistert, da es etwas anders (nicht flach) als die anderen ist, die 2016 Version fand ich noch schöner, die kleinen Stege oben am aktuellen Lenkrad finde ich nicht so schön.

Als begeisteter DIY'ler war klar, das musst du bauen.

Hier mein Weg zum "Rohling" des Wheels.

1.
Bilder rausgesucht und mit Fusion eine Zeichnung gemacht, 1:1 konnte ich es nicht übenehmen, da es ja gebogen ist. Also habe ich es grob auf einen Notizzettel gekritzelt und das Papier gefaltet.

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2.
Die Zeichnung war fertiggestellt und wurde auf einem A3 Drucker ausgedruckt. Damit ging es zu meinen Kollegen aus der Metallabteilung um diese nach Tipps zur Verarbeitung zu fragen.
Mein Kollege aus der Berufsvorbereitung fand das Projekt so gut, das er einen aus der Berufsvorbereitung dransetzte.

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3.
Ein erster Prototyp aus dünnem Blech wurde angefertigt, da wurden auch verschiedenen Biegeradien probiert. Am Ende bin ich bei 25° gelandet, ob es ganz dem Original entspricht? Keine Ahnung, mir gefiel es am besten.

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4.
Ein zweiter Prototyp wurde angefertigt und grob zurechtgeschnitten.
Aufgrund unserer Metallabteilung haben wir so einige Maschinen zur Metallverarbeitung unter anderem auch zwei Abkantbänke.

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5.
Dann wurde grob der Griff in Fusion 360 konstruiert und ausgedruckt.

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Mit dem Ergebnis war ich soweit zufrieden, es ging an das ausgewählte Material, 4 mm Aluminium (Legierung? keine Ahnung, ist steif genug).
Mit der Bandsäge soweit ausgesägt wie es ging und den Rest mit den Feilen bearbeitet, mal in der Mittagspause mal nach Feierabend.
Als der Rohling fertig war, musste ich meinen Kollegen wieder hinzuziehen, wir haben erst die innere Abkantung gemacht, auf 25° und dann festgestellt, dass die Auflagefläche zu klein für die äußeren Abkantungen ist, damit es dann doch ging haben wir den Rohling mit einem Stück Flachstahl so fixiert, dass wir die Abkantung machen konnten.
Wie man sieht, muss ich rechts noch etwas nachbiegen.

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Für Handarbeit bin ich mit dem Ergebnis aber zufrieden.

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Ohne Abkantbank wird es schwierig, fragt einfach beim Metallbetrieb um die Ecke.
Der Metaller (Juniorchef) bei mir um die Ecke ist auch Simracer......die Welt ist klein ;-)
 
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User 11852

Mich würde mal ein howto für PCB's interessieren. Eines meiner Lenkräder bin ich sehr gerne gefahren, nur leider besteht das Innenleben aus Kabelsalat, einem Kriechsteom (zwei Buttos werden angezeigt, wenn ich einen drücke) und mittleirweile ist ein Button dauergedrückt (da muss iwo ein Kurzer sein).
Würde dieses Lenkrad gerne mit einem PCB ausstatten, es hat 10 Buttons und 5 rotary Encoder.
 
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User 14900

Da kann ich nur als Programm Fritzing empfehlen.
Leicht zu erlernen, selber schon oft genutzt und die PCB's dann über PCBway herstellen lassen.
Die sind super schnell und günstig.

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User 19590

User 11852 :
Ist die Frage wie viel Ahnung du generell von Elektronik hast ?
Ansonsten gibts da einige Programme - auch kostenlose wie z.b. Target3001 oder online EasyEDA:
Dann gibt es noch einige PCB Services/Hersteller bei denen man diese auch online erstellen kann...
 
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User 14900

Mich würde mal ein howto für PCB's interessieren. Eines meiner Lenkräder bin ich sehr gerne gefahren, nur leider besteht das Innenleben aus Kabelsalat, einem Kriechsteom (zwei Buttos werden angezeigt, wenn ich einen drücke) und mittleirweile ist ein Button dauergedrückt (da muss iwo ein Kurzer sein).
Würde dieses Lenkrad gerne mit einem PCB ausstatten, es hat 10 Buttons und 5 rotary Encoder.
Also dann bräuchtest du quasi ein PCB mit einer individuellen Außenkontur, damit das in dein Lenkrad passt.
Die Buttons und was auch immer solltest du dann direkt auf die PCB setzen. Also benötigst du SMD Komponenten (zum auflöten, bzw.,mit Pins zum aufstecken und verlöten).

Die Custom Kontur des PCB musst du dir irgendwie konstruieren.
In den meisten Programmen brauchst du eine DXF Datei (2D) als Import für die Grundform des PCB.

Ich kann wie gesagt nur von dem Programm Fritzing sprechen.

Dort kann man halt eine Custom PCB Grundform erstellen (ist etwas aufwendig, aber anhand Tutorials gut dokumentiert).

Du nutzt sicher einen Microcontroller (Arduino o.ä.). Diese gibt es da schon als Komponenten im Programm, oder man muss sie sich halt zusammen suchen.

Die Komponenten kannst du dann halt wie du sie brauchst positionieren, anschließend musst du die Leiterbahnen ziehen.
Hierbei ist aufpassen angesagt, da sich die Leiterbahnen (in den meisten Fällen) natürlich nicht kreuzen dürfen.
Da kann man lange Zeit mit fummeln verbringen.
In Fritzing kann man maximal 2 Seiten (vorne und hinten) nutzen (glaube ich) um die Bahnen sauber zu legen, damit solltest du gut hinkommen.

Wenn ich Zeit hätte, dann würde ich gerne mal ein kurzes Video machen dazu, für die Basics quasi.
Wann das sein wird, kann ich leider nicht sagen...

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User 11852

Könnte bitte ein Moderator die Beiträge ab #54 in das Thema PCB Design in einen eigenen Thread verfrachten? Möchte Peter's DIY Techniken nicht dafür nutzen.
Danke.
 
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User 18304

das passt schon - ich lasse es mal hier :-)
btw - bin ja auch mod für die Technik
 
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User 11852

Ok, danke Peter.

Das Lenkrad wurde mit Fusion 360 konstruiert, da kann ich die Außenkontur leicht vom den Zeichnungen als DXF exportieren,
dort sind dann ja auch die Positionen der Buttons und der Encoder.
Beim erwähnten Lenkrad ist ein SC2 Wirelessboard verbaut.

@ Hubertus
Meine Elektronikkentnisse halten sich sehr in Grenzen, bisher habe ich die Bedienelemente an die Boards gelötet, Energiequellen und Schalter hinzugefügt und es funzte. Bis auf den Sch..ß Kabelsalat, war ich ja auch relativ zufrieden.

Es gibt ja auch die Möglichkeit PCBs in Fusion 360 zu konstruieren, könnte man die exportieren?
 
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