Another SFX100 build

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User 31269

Zu den Slidern. Also die weißen fallen aus, da sie zu klein sind. Jedes Spiel der Slider gilt es zu vermeiden, das produziert nur Backslash/Hysterese, Geräusche und einen höheren Verschleiß.

Absolut - ich war nur ein wenig niedergeschlagen, da ich mir aufgrund des versetzten Zeitbedarfs bei dem Slider die halbe Nacht um die Ohren geschlagen habe (bis gegen 2:00h) ;-)

Ist aber nun mal so und selbst bei einem "geht leicht rein" hätte ich den durchfallen lassen.

Ich hatte damals aus dem Druck der Slider auch eine Wissenschaft gemacht und eine Methode für mich gefunden, mit der ich dann schließlich zufrieden war. Nachdem ich nach dem Drucken von unzähligen Viertel-Slidern in allen möglichen Größen mit einem zufrieden war, habe ich einen ganzen gedruckt und im Zylinder ausprobiert.

Ich werde gleich mal einen neuen Slider starten. Der Ansatz im Anycubic PLA sah schon sehr gut aus für mich.

Wenn Du ihn beim ersten Mal nur mit Mühe vollständig durch den Zylinder gedrückt kriegst, ist er perfekt.

Dann schaue ich mir den Ansatz mal genauer an, denn der dürfte dann ggf. sogar stecken bleiben und schwergängig sein.

Vorher vielleicht noch die Kanten an den Laufflächen des Zylinders leicht anfasen bzw. entgraten, diese Stellen sind nachher im Betrieb eh unbenutzt, verhindern aber, daß der Slider dort schon angekratzt wird.

Ah - guter Hinweis. Ich gehe mal davon aus, dass ich eine Schnittkante am Profil habe? Dann würde ich quasi bei der Passgenauigkeit auch auf genau diese Schnittkante hereinfallen.

Guter Hinweis, danke. Im Enthusiasmus völlig übersehen.

Um ihn ganz durch den Zylinder zu kriegen, habe ich mit einem Hammerstiel und meinem ganzen Körpergewicht gedrückt (Slider-Oberfläche dabei schützen).

Das mit dem Körpergewicht ist diskriminierend ... :-)

Ich hatte das SFX 100 aus zwei Gründen gewählt: günstig gegenüber Lösungen von Herstellern, die lt. Angaben mein Rig und mich tragen können ;-)

Mit 2m kommen da leider einige Kilos hinzu ...

Nicht schlagen, weil Du so zum Einen kein Gefühl für den nötigen Druckaufwand kriegst, und zum Anderen, weil Du so schon Risse im Material produzieren kannst, oder sich einzelne Layer intern lösen können. PLA ist verdammt hart, aber eben auch recht spröde.

Stimmt auch wieder; das war mir schon beim Sägen von PLA Objekten aufgefallen, die ich zwischenzeitlich schon für alle mögliche gedruckt habe. Nicht nur, dass man schnell das Infill aufreisst, sondern es auch bricht und sich nur bedingt verformt.

Bei dem Gleiter (weiß) habe ich aber auch das Gefühl, das man damit jmd. erschlagen könnte.

Aber dann lasse ich das mal mit dem Gummihammer auch sein.

Das Gefühl für den Kraftaufwand für das Durchdrücken ist aber auch deshalb wichtig, da Du den Slider noch 5-10 Mal komplett durch den Zylinder drücken solltest, und es sollte jedes Mal ein wenig leichter gehen. Irgendwann tut sich nicht mehr viel, und wenn er dann immer noch spielfrei sitzt, ist er perfekt. Vielleicht noch die Einbaurichtung markieren und nachher nicht mehr verdreht einsetzen. Und bisher noch ohne Fett arbeiten, vor dem finalen Einbau aber würde ich ihn an den Laufflächen einfetten, PLA ist ölresistent. Da, wo der Slider evtl. noch Ansätze eines Elefantenfußes zeigen sollte, an den Laufflächen einfach wegschleifen, der würde bei dieser Methode nur verfälschen.

Dann sollte ich mir aber ggf. doch nicht nur ein, sondern alle 4 Profile schon bestellen - ich habe jetzt eines zum anpassen genommen, würde dann dort aber die Gleiter nur anpassen und ansetzen, nicht durchdrücken, sondern die Gleiter in Abhängigkeit vom jeweiligen Profil probieren; dann hätte ich anschließend eine 1:1 Zuordnung, sowie in der Passgenauigkeit, sowie in der Einbaurichtung und -lage.

Erinnert mich an das Brummen, von dem ich (Dir) berichtet hatte ;-)

Ohne Fett war für mich eigentlich selbstverständlich, denn sonst hätte ich anschließend ja eigentlich eine Art Schleifpaste im Profil oder so etwas Lackpolitur bzw. "grüne Tante" Waschpaste :-/

Hintergund dieser Methode ist, daß Du den Slider so "einfährst". Nach dem Drucken sind die Außenmaße des Sliders ja die Abstände zwischen den am meisten nach außen verschobenen Außenwänden (deren Extremitäten auch noch rund sind, also sehr kleine Kontaktfläche), Du hast ja sicher schon bemerkt, daß die Layer in Z-Richtung alles andere als perfekt gerade aufeinander geklebt wurden.

Sagen wir, es geht - aber ob ein Messwinkel da wirklich eine verlässliche Einschätzung zuläßt, ist fraglich - das Druckbett des Druckers habe ich z.B. in Waage gestellt (d.h. der Rahmen ist leicht unterlegt) und auch die Aluauflage für den Extruder entsprechend kontrolliert (im Verhältnis zum Druckbett).

Als Anfänger ging mir durch den Kopf, dass es bei hohen Objekten ganz nützlich sein könnte ...

Stellt sich die Frage, ob ich - wie schon einmal geäußert - die Außenseiten vielleicht wirklich mit Schleifpapier behandeln sollte oder eben bei den Gleitern gerade nicht.

Wenn Du ihn nun mit Gewalt durch den Zylinder drückst, schleifst Du diese Kanten direkt schon ab, und hinterher verteilen sich die Drücke an den Außenseiten der Laufflächen schon auf wesentlich mehr Layer, als nur auf ein paar einzeln nach außen verschobene. D.h. durch die größere Fläche nimmt der Druck ab, der Verschleiß ebenso.

Setzt man den Slider druckfrisch in den Aktuator, und er ist auch noch schön leicht reingeflutscht, schleift der Motor im Nu diese paar Layer ab (und der ganze Dreck bleibt dann im Aktuator, vermischt sich mit Fett und klebt z.B. an der Spindel), und Du hast keine Kontrolle mehr darüber, wie gut seine Passform hinterher noch ist. Lässt sich der Slider nach etwa 5-10 Runden durch den Zylinder noch immer recht schwer bewegen, es aber nicht mehr einfacher wird, wird er lange und prima laufen. Der Motor ist durch seine Übersetzung viel stärker als Du, vor allem mit Fett, er lacht da nur drüber.

Und genau mit dieser Einstellung für den passenden Slider habe ich dann alle anderen Druckteile gemacht, und alle passten prima und leben auch noch nach 2 Jahren.

Du bist aber nicht der "Typ", welcher auf YT mal im Video einen seiner Aktuatoren auseinandergeschraubt und hinsichtlich Verschleiss präsentiert hat?

Jedenfalls mal eine gute Aussage bzgl. Langlebigkeit (und ich fahre pro Woche vielleicht nach der ersten Euphorie zwei oder drei Stunden im Schnitt.

Hier noch ein wenig Schmökerstoff: https://forum.virtualracing.org/thr...kw-motion-sim-rig.110856/page-37#post-2542628


Vorsicht: das passiert, wenn er viel zu groß war und man mit zuviel Gewalt rangeht (auch Folge-Posts lesen, die Geschichte nimmt ein lustiges Ende :) ): https://forum.virtualracing.org/thr...as-diy-3kw-motion-sim-rig.110856/post-2391197

Und denk' dran: Ein 3D-Drucker ist nur eine automatisierte Heißklebepistole, und wenn sich ein Besucher extra auf den Boden legen sollte um ein paar Pickel auf der Unterseite eines Aktuatorfußes zu bemängeln: direkt rausschmeißen, der hat einfach keine Probefahrt im geilsten Simulator der Gegend verdient! :nudelholz:

Wichtig ist nur, daß die Teile später passen und stabil sind, und wenn Du vor dem Slicen ein wenig skalieren musst, ist das auch kein Beinbruch.

Wenn ich Dir nicht vom Brummen berichtet habe, dann erinnere mich ... ich bin leider so penibel.

Vielen Dank :-)

Ich berichte.
 
U

User 31269

Basierend auf den Hinweisen von Marc habe ich am Aluprofil mit dem Finger gefühlt und tatsächlich ist dort eine Schnittkante oder -grat zu spüren, sodass mit etwas "Glück" der Ausschnitt des Gleiters mit Anycubic PLA gedruckt super passen könnte.

Um eine bessere Aussage zu erhalten läuft gerade ein größerer Abschnitt des Gleiters und dann steht das entgraten des Profils an.
 
U

User 4938

Sagen wir, es geht - aber ob ein Messwinkel da wirklich eine verlässliche Einschätzung zuläßt, ist fraglich - das Druckbett des Druckers habe ich z.B. in Waage gestellt (d.h. der Rahmen ist leicht unterlegt) und auch die Aluauflage für den Extruder entsprechend kontrolliert (im Verhältnis zum Druckbett).

Als Anfänger ging mir durch den Kopf, dass es bei hohen Objekten ganz nützlich sein könnte ...

Stellt sich die Frage, ob ich - wie schon einmal geäußert - die Außenseiten vielleicht wirklich mit Schleifpapier behandeln sollte oder eben bei den Gleitern gerade nicht.

Klar, die Z-Achse sollte absolut senkrecht zur XY-Achse bzw. Druckbett stehen, ob alles noch in der Waage steht ist aber relativ unbedeutend.

Was ich aber mit den Layern meinte, die nicht immer hundertprozentig identisch übereinander liegen, ist das hier: (jetzt mal nicht auf die Blobs und das Ringing achten, nur, wie die Layer übereinander liegen. Das ist bei diesem Druck ganz OK, und man sieht das vor allem, wenn das Licht von oben fällt)



58548484.jpg

Ein FDM-Drucker schafft es einfach nicht, jede Lage auf den Hundertstel Millimeter genau auf die untere zu legen, manche Lagen stehen immer weiter heraus als andere. Und ihre äußerste Kante ist rund. Deswegen liegt ein Slider frisch nach dem Druck nur mit ein paar wenigen runden Außenkanten an der Zylinderwand an, die sehr schnell weggefeilt werden bei Bewegung. Sind die am weitesten nach außen liegenden Layerkanten einmal weggeschliffen, liegt der Slider mit wesentlich mehr Lagen an der Zylinderwand. Siehe dazu auch die Grafik, die ich eingefügt habe im Link, bzw. die Bilder von den Mikroskop-Aufnahmen, die der Kollege kurz darauf gepostet hat.

Und mit Schleifpapier oder Feile kriegst Du das nie so passgenau hin, wie z.B. mit der Einschleifmethode im Zylinder. Das sollte höchstens jemand machen, der seinen Drucker einfach nicht in den Griff kriegt oder keine Lust auf so viel Gefummel hat. Das würde aber zu Dir nicht passen. ;-)
 
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User 31269

Hm ... ich bekomme im Augenblick nicht den Zusammenhang ;-)

Ist aber auch nicht mein Morgen.

Das iPhone 6 weigert sich solche Nahaufnahmen zu machen (mal die Digicam auspacken), jedenfalls sieht das Layerbild bei den z.B. gedruckten Füßen min. so aus, wie die geschwungene Oberkante oder die Rundung rechts.

Dann sollte ich also zufrieden.

Jetzt hat's auch wieder Klick gemacht - sicher, die Auflagefläche der Gleiter sollte sich durch einschleifen im Profil ergeben und nicht durch abschleifen mittels Schleifpapier, weil das mit Sicherheit ungenauer schon allein von der Oberfläche wird (wie war das: in der Mitte der Feile drücken, wenn ich konkav feilen möchte?).

Ich denke heute komme ich zur Bearbeitung des Profils (ich weiß, sind eigentlich nur 10 Minuten, aber ich mache das ungern mal nebenbei) und kann dann den Gleiterabschnitt einsetzen.

Wenn das passt, gibt es bis heute Abend einen kompletten Gleiter mit demselben Profil.
 
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User 31269

Leider komme ich schlechter und langsamer voran, als ich mir das wünsche ...

Ich habe nun noch mit Ultimaker Cura 4.10.0 und 4.11.0, sowie Simplify3D getestet, bin auf ein anderes Filament umgestiegen (das von Filamentworld ist ok, aber bei beiden Spulen hatte ich ab etwa 2/3 den Effekt, dass das Filament wellig ist/war und auch extrem unsauber aufgerollt, sowie es schwer hinsichtlich Maßhaltigkeit zu handhaben ist) und habe u.a. mit den üblichen "Temp-Towern" noch einmal begonnen.

Aktuell drucke ich mit Fillamentum PLA mit sehr gutem Ergebnis. Einstellung dazu 190° (der Temptower zeigt noch ein wenig bessere Ergebnisse bei 185/180 ... allerdings scheint der Übergang in der Temperatur auch fließend, d.h. 185 wird mit Sicherheit auch noch mit 187,5 und 190 eben mit 192,5 gedruckt) und 60°.

Zusätzlich habe ich mich dann in beiden Programmen mit dem Profil verzettelt - wenn das Küken schlauer sein will als die Henne - und bin gestern dann "frisch" mit den Profilen der Hersteller für den jeweiligen Slicer gestartet, nachdem ich an den Ecken immer wieder Ausbeulungen hatte ..

Davor gab es "Lesestunde" - u.a. mit Suchergebnissen von Google, als auch die verlinkten Artikel von Marc und habe nochmal reflektiert, was René geschrieben hat und bin dann noch einmal auf Frank zurückgekommen ... was macht es bei der Anzahl an Druckstunden schon, wenn es etwas länger dauert sollte.

Ergebnis ist, dass ich out of the box mit S3D einfach einen besseren Druck hinbekomme, muss aber gestehen, dass ich dort jetzt zeitliche Einbußen hinnehmen muss. So findet es sich u.a. auch im von Marc verlinkten Artikel / Beitrag.

Der wesentl. Unterschied in den Profilen Cura / S3D sind die Geschwindigkeiten; Cura arbeitet mit 80 mm/s für Infill, S3D mit 50 mm/s. Wahrscheinlich würde Cura auch besser / genauer, bei geringerer Geschwindigkeit - werde ich noch probieren - dann sehe ich aber den Vorteil bei S3D wg. der Dokumentation im Projekt.

Anbei ein paar Bilder ...

Die Temptower nur exemplarisch - meine Hand ist nicht ruhig genug, um da eine entsprechende Nahaufnahme hinzubekommen; das Auge meines Sohnes gibt für Fillamentum PLA 180°, Fillamentum Vertigo PLA 190° und für Anycubic PLA 195° an.

Die Stücke des Gleiters habe ich mit "Metallic grey" von Fillamentum gedruckt und mir zusätzlich aufgeschrieben, welches Profil ich benutzt habe, sowie ich die Profile jetzt konsequent versioniere ...

Die Cura-Exemplare sind allesamt etwas zu groß - und zwar in der Form, dass ich sie zwar in das Profil eintreiben kann, sie dann aber klemmen und deutlich "spanen", wenn man sie dann noch bewegt (was auch nur mit leichten Schlägen durch z.B. einen kleinen Gummihammer geht).

Die S3D Exemplare sind sehr passgenau, wenngleich ich da auch wieder einen ganz leichten Elefantenfuß habe (ggf. ist die Geschwindigkeit im Zusammenspiel mit dem Fluss des PLA beim ersten Layer einfach zu gering, weil die prozentuale Änderung des ersten Layers fast nichts bringt).

Den Fuß kann man aber verschmerzen. Wenn ich das Stück des Gleiter ansetze, kann ich es mit der Hand eindrücken; auch sind die Gewinde deutlich feiner als bei Cura und die Schrauben lassen sich etwas besser ansetzen und eindrehen (bei den Cura-Exemplaren sitzen sie extrem stramm).

S3D zeigt mir den Gleiter in voller Größe nun mit knapp 8 Stunden an, sodass ich den Druck morgen früh starten möchte, ggf. heute Nacht ...

Hoffe, die Bilder zeigen so das ein oder andere.

P1110698.JPG P1110695.JPG P1110667.JPG P1110693.JPG P1110691.JPG P1110679.JPG
 
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User 4938

Also mir gefallen die Teile zumindest optisch sehr gut. Wie ich schon sagte, wichtig ist vor allem daß sie passen und daß sie stabil sind. Vor allem den Slider siehst Du nach dem Einbau nie mehr.

Nur noch eine Bemerkung zur Stabilität: Bitte prüfe an Deinen Temptowern doch mal die Etagen, die Du mit den niedrigsten Temperaturen gedruckt hast. Und zwar hinsichtlich der Layerhaftung und der Stabilität. Wenn Du die Stücke einfach mit dem Fingernagel zerbröseln kannst, war die Drucktemperatur für dieses Filament einfach zu niedrig. Das ist auch einer der Zwecke, zu dem so ein Tower gedruckt wird. Im Allgemeinen nimmt die Stabilität und Layerhaftung bei höheren Drucktemperaturen zu, aber die Details können etwas verschwimmen, und umgekehrt. Bei den meisten PLA-Filamenten, die ich benutze, sind Teile bei 180-190 °C einfach nicht stabil genug für funktionale Teile, aber eben sehr gut für Dekoartikel wegen der besseren Details. Ich konnte diese Bereiche bei den Temptowern relativ leicht mit den Fingern zerstören. Das ist aber auch abhängig von Drucker und Filament. Der Unterschied zwischen z.B. einem 2€ Standard - NTC 3950 Beta - Thermistor und einem >10€ PT 1000 oder PT 100 - Thermistor mit Platinwiderstand und Amplifier-Board können vor allem bei diesen Temperaturen auch einige Grad °C ausmachen.

Will sagen, daß nicht unbedingt mit exakt der Temperatur gedruckt wurde, die später auf dem Tower steht. Diese günstigen Standard-Thermistoren sind meistens in den Chinadruckern verbaut. Beim Bett ist der Unterschied, wegen der Auflage und vor allem in den Ecken, zur eingestellten Temperatur noch größer.

Dann kommt es auch noch auf die Güte des Algorithmus an, den die Firmware für die Widerstandswert-Temperaturumrechnung benutzt, und und und. Wenn man einmal einen Drucker komplett aus Einzelteilen aufgebaut hat (also kein Kit oder so) und ihn komplett einrichten und kalibrieren musste, muß man sich mit so etwas auseinandersetzen, oder sollte es zumindest für anständige, nachvollziehbare Ergebnisse. Ich tue mir das gerade alles an...

Wie gesagt, Filamentdruck ist keine exakte Wissenschaft, vor allem nicht mit den günstigen Druckern. Am besten entscheidest Du Dich für ein Filament, daß Dir den besten Eindruck aus welchen Gründen auch immer macht, einen Slicer, und druckst einfach. Wenn sich der Slider ein wenig beim Einsetzen schält, ist das kein Problem, wenn Du gleichzeitig noch das Kugelmutterumlaufgehäuse, die Schrauben und die Hohlwelle (die sowieso kleiner im Durchmesser ist als die Bohrung) eingesetzt kriegst. Die gedruckten Gewinde kannst Du so gut wie ignorieren, die sind bei 3D-Druck fast nur Gimmick. In Tests hat sich herausgestellt, daß eine passende, gewindelose (Kern-)Bohrung sogar noch besseren Halt für eine Schraube liefert als ein Druckgewinde. Die Schraube fräst sich beim Eindrehen einfach das passende Gewinde und sitzt dann bombenfest. Ideal also, wenn die Gewindebohrungen bei Dir ein wenig zu klein wären. Dann einfach Schraube rein und gut ist. Loctite verklebt die Schraube übrigens auch mit Plastik (zumindest blau/mittelfest), das nutze ich gerade bei einer anderen Anwendung aus. Und raus bekommst Du sie trotzdem wieder.

Das Thema 3D-Druck kann vor allem am Anfang ziemlich verwirrend sein, da greifen so viele Parameter ineinander. Das kommt alles mit der Erfahrung, und wenn man mit unterschiedlichen Materialien gearbeitet hat. Deine Drucke sehen super aus, versuche die Dimensionen bei guter Stabilität hinzukriegen und dann - GO!

Es gibt übrigens auch jetzt nach 2-3 Jahren so gut wie keine Berichte, die mir bekannt wären, die von Materialversagen der Druckteile handeln. Wenn, dann hat jemand z.B. den Betrieb mit Simfeedback gestartet als die Aktuatoren schon ausgefahren waren. Dann zerreißt es Dir sowieso im günstigsten Fall den Motor Mount. Dann druckt man ihn einfach neu und gut ist. Was kostet das dann, 2-3 Euro? Kann man ja im Slicer nachgucken, wenn man Filamentpreis und Dichte eingegeben hat.
 
U

User 31269

Hallo

Danke für Deine Worte und die weiteren Hinweise - in der Tat habe ich die Tower nicht auf Stabilität geprüft, wohl aber schon einen Stabilitätstest am Schnitt eines Gleiters machen müssen ... nachdem ich den nämlich (zu groß) eingetrieben hatte, musste ich ihn aushebeln; das hat er überlebt, d.h. ich habe reihum immer an den Seiten über die Kante vom Profil gehebelt.

Ich checke das aber noch einmal.

Anbei die letzten / aktuellen Aufnahmen von etwa 1/3 Gleiter; die Idee war zu prüfen, ob der kleine Ausschnitt nur oder wg. seines Elefantenfußes so stramm sitzt oder ob der Eindruck täuscht.

Der größe Abschnitt läßt sich problemlos einsetzen: leichter Druck mit den Fingern und zapp ist das Teil drin. Das ist der Stand quasi vom frühen Abend - bevor ich jetzt geschrieben habe, habe ich es noch einmal geprüft und in den ersten Millimetern des Profils kann das Gleiterteil locker durchdrücken, dann gleitet er aber den Rest von ganz allein nach unten ...

Für mich jetzt ein Punkt, an dem ich mir die Frage stelle, ob ich ggf. mit etwas Übergröße drucke. Die Gewinde würden das hergeben, denke ich, denn den Zustand, dass ich die Schrauben wieder gut mit Daumen und Zeigefinger eindrehen kann, habe ich nicht, sondern ich muss schon einen Schraubendreher nutzen und etwas Kraft aufwenden.

Allerdings bin ich mit dem Druckbild wirklich zufrieden ... wobei es auf Optik nicht wirklich ankommt, sondern eben auf Stabilität. Ich kann aber morgen mal ein kurzes Video machen, wie sich das Teil verhält.

Ich hoffe mal nicht, dass das ggf. mit Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit zusammenhängt, denn die Temperatur war bei Aufnahme der Bilder und dem Test vor einigen Minuten schon deutlich unterschiedlich.

Vielleicht drucke ich aber auch einfach wieder mit 200°C, anstelle der jetzt eingestellten 190.

Fragen über Fragen und Zweifel über Zweifel ...


P1110702.JPG P1110700.JPG P1110706.JPG P1110709.JPG
 
U

User 31269

Es ist vollbracht ... nein - es bleibt kleinschrittig, aber der erste Gleiter ist nun echt fertig und passt aus meiner Sicht gut ins Profil: einsetzen läßt er sich per Hand mit etwas Fingerspitzengefühl und dann Druck.
Nach den ersten paar Millimetern braucht es dann aber deutlich Kraft und ich würde sagen, so wie er jetzt im Profil ist, bedarf es des von Marc angesprochenen Körpergewichts zur weiteren Bewegung - mache ich morgen (jetzt noch nach einem passenden Stil suchen habe ich keine Lust mehr).

Bilder anbei. Gedruckt habe ich jetzt mit 100,2%, da das Fillamentum PLA im völlig erkalteten Zustand minimal Untermaß gezeigt hat. Die Prozentangabe gilt aber erstmal nur für den Gleiter.

Das Bild, wo das Profil auf dem Gleiter steht, soll verdeutlichen, dass dieser nicht so ohne weiteres durchrutscht.

Nach etwas mehr pedantischem Gegrübel bin ich nun zu der Entscheidung gekommen, alles Teile für ein Profil anzufertigen und dann die Objekte für Profil #2 usw. zu drucken.

. P1110714 2.JPG P1110711 2.JPG P1110713 2.JPG P1110716 2.JPG
 
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User 31269

:-)

Ich möchte gar nicht wissen, wie viele sich jetzt schon denken "hoffentlich ist die Nase bald fertig" ;-)
 
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User 31269

Heute habe ich vom "fixed bearing mount" einen Teil geschnitten und dann laufen lassen; der Gleiter hat 8 1/2h benötigt (ziemlich genau nach Vorhersage) und der komplette "fixed bearing mount" wird mit 12h angegeben.

Das Teilstück ist abermals auf 100,2% skaliert und eine M6 Schraube passt stramm ins Gewinde - Kantenlänge ist lt. meinem Schieber genau 100 mm, während das Profil gemessen etwas mehr anzeigt.

Heute Abend mal schwarzes PLA eingelegt und sich dann morgen früh überraschen lassen (oder umgekehrt ... morgen früh einlegen und sich abends überraschen lassen).

P1110722.JPG P1110718.JPG P1110721.JPG
 
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User 31269

Es soll kleinschrittig bleiben - soeben habe ich die "fixed bearing mount" vom Druckbett genommen. Druckzeit 12,5h, S3D hatte 12h prophezeit. Mit dem optischen Erscheinungsbild bin ich sehr zufrieden, wobei es darum nicht geht - die Halterung macht aber einen soliden Eindruck. Weiterhin Skalierung 100,2% in S3D.

P1110734.JPG P1110731.JPG P1110729.JPG P1110728.JPG
 
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User 4938

Das sieht doch alles lecker aus. Ich würde aber gerne rumstänkern, geht aber nicht bei Fotos von schwarzen Druckteilen. Also bitte alles nochmal in weiß drucken, und die Fotos bitte etwas größer und schärfer. Danke! ;-)

Nachtrag: Hab was: falsche Schrauben! :geek:
 
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User 31269

Das sieht doch alles lecker aus. Ich würde aber gerne rumstänkern, geht aber nicht bei Fotos von schwarzen Druckteilen. Also bitte alles nochmal in weiß drucken, und die Fotos bitte etwas größer und schärfer. Danke! ;-)

Nachtrag: Hab was: falsche Schrauben! :geek:

... ich leg' das dann mal um auf "Klassenkeile" indem ich heute Abend dann viele kleine Fotos von allen Druckteilen eines Aktuators online stelle; ich lasse die dann meinen Sohn machen, damit die gestochen scharf werden und nicht durch meine stetiges Zittern verwackeln :-)

Bei den Schrauben dachte ich ich nehme Dehnschrauben, wie man sie hier und da von Zylinderköpfen im KFZ Bereich nimmt und hoffe dann dass die sich entsprechend längen bzw. dehnen :-D

Aber - danke für das Lob zwischen den Zeilen.

edit: hier im Forum hatte jmd. in grün (lime?) mit PETG meine ich gedruckt - das finde ich farblich ziemlich cool, aber wenn schon "nachmachen", dann doch in schwarz
 
U

User 31269

Der erste Satz ist komplett fertig (der "Fuß" fehlt auf den Bildern). Mit dem Ergebnis bin ich zufrieden und werde dann ab Montag den zweiten Satz durchlaufen lassen; die einzelnen Zeiten habe ich mir nicht aufgeschrieben, aber die Gesamtzeit dürfte so bei 50 bis 55 Stunden liegen bzw. gelegen haben.

Die nächsten Sätze erspare ich uns dann auch in der Dokumentation ;-)

P1110746.JPG P1110748.JPG P1110749.JPG P1110750.JPG P1110751.JPG
 
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User 4938

die Gesamtzeit dürfte so bei 50 bis 55 Stunden liegen bzw. gelegen haben.

kermit.gif

Wenn ich sowas schon lese... Schätzt Du jetzt etwa nur so herum? Du musst Dir auf jeden Fall angewöhnen, die Sache wesentlich akkurater und penibler anzugehen.

Warum hast Du Dir kein Excel-Dokument erstellt, in dem Du die Ergebnisse dokumentierst? Wie willst Du denn zum Beispiel während eines Drucks abschätzen können, ob Du auf dem richtigen Weg bist, und ob es sich überhaupt lohnt, weiter zu machen?

Also gut, ich sehe schon, wenn man Dir nicht alles vorkaut, wird das nichts:

Die Gesamtdruckdauer für einen kompletten Satz SFX-Teile für einen Aktuator sollte genau 51 h 22 min betragen und das Gesamtgewicht exakt 694 gr, jedwede Abweichung führt unweigerlich zu unbrauchbaren Teilen.

Solange Du also nicht genau 205 h 28 min an allen Teilen gedruckt hast und das Gewicht ungleich exakt 2776 gr sein sollte, ist mindestens an einem Teil etwas faul, und Du musst alles nochmal neu drucken. Diesmal aber bitte den Drucker anständig kalibrieren, oder willst Du etwa bei jeder Benutzung Deines Simulators ein ungutes Gefühl haben?

Auch wenn Dich Deine Gefühle dann nicht trügen sollten, denn Du WIRST damit zusammenklappen. Die Frage ist also nicht ob, sondern wann.

Woher ich das weiß? Steht hier: :deal:

SFX-Doku.JPG

Auch die Kostenvorgabe ist ein gutes Indiz für funktionierende / nicht funktionierende Teile. Dazwischen gibt es nichts. Solltest Du nämlich auf andere Kosten kommen (die exakte Druckdauer / das exakte Gewicht natürlich vorausgesetzt), hättest Du ein anderes Filament benutzt, mit dem es natürlich auch nicht funktionieren kann.

Boah eh, ich hatte jetzt echt gedacht, daß Du schon so weit wärst... versuche einfach, nicht alles immer so kopflos zu überhasten, sondern Dir ein wenig Zeit zu nehmen, auch mal einen Blick in Dokumentationen und das Forum zu werfen, und vor allem - mitzudenken. Wir bauen hier schließlich kein Spielzeug.

Wahrscheinlich bist Du auch so einer, der die Bildchen auf den Zigarettenpackungen braucht. Also bitte:

Crash.jpeg

crash2.jpg
RHRimag.JPG
ambulance.JPG
jo.JPG
told you.gif

Kann sein, daß das jetzt etwas schockieren sollte, aber so hoffe ich, bei Dir endlich mal auf einen Nerv gestoßen zu sein.
 
Zuletzt bearbeitet:
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User 31269

Das hätte mir aber auch einer sagen können, dass es nur mit schwarz eloxierten Aluprofilen funktioniert - wenigstens habe ich den Fuß und das Linearlager nicht in rot gedruckt ... bin aber leider vom vorgeschriebenen Filament abgewichen; tja, da kann ich - wie schon angekündigt - am Montag gleich wieder loslegen ;-)

edit: typos
 
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User 4938

Auf dem ersten Bild war es wegen dem roten PLA, klarer Fall. Schwarze Aluprofile verstärken den Effekt noch. Eine ungünstigere Kombinaation gibt es wohl kaum.

Auf dem zweiten Bild hatte sich später herausgestellt, daß es wegen der Anordnung der Z-Naht auf der Außenhaut passiert ist. Diese muß in eine exakt gerade, vertikale Naht herausgebildet werden, und das Druckteil darf später nicht so montiert werden, daß die Naht auf der Außenseite liegt.

Jedes Kind weiß, daß dort die Beschleunigungskräfte am höchsten sind. Wenn man sich die Naht auf dem Motormount anschaut, erkennt man noch deutlich ein zusätzliches Problem, und man versteht sofort, welches Teil als nächstes explodiert wäre. Es ist schon ganz verzogen. Die Luftmoleküle hatten an der Außenkante der völlig ungünstig geformten Naht so viel Reibung, daß es zu einem übermäßigen Temperaturanstieg auf der Oberfläche des Druckteils kam.

... bin aber leider vom vorgeschriebenen Filament abgewichen; tja, da kann ich - wie schon angekündigt - am Montag gleich wieder loslegen ;-)

annoyed-frustrated.gif

Aber hallo. Soviel ist sicher. Aber Montag schon? Du solltest Dir vielleicht mal wirklich mind. 1 Woche die Zeit nehmen, alles noch einmal gründlich zu überdenken. Sonst gibt das wieder so ein völlig überhastetes, kopfloses Chaos wie bisher. Würde sagen, solltest Du noch vor Weihnachten fertig sein, muss (wieder einmal) etwas völlig übersprungen worden sein. Ich würde das Rig dann gar nicht erst anschließen. Falls es nicht schon direkt dann auseinanderfällt, wenn Du einen unbemannten Testlauf machst (was mich aber schon schwer wundern würde), passiert es spätestens, wenn Du einsteigen willst. Zu gefährlich.

Und nein, auch mit einem 3. Drucker wäre nichts gewonnen. Bei sowenig Akkuratesse, Penibilität und völliger Ignoranz der Vorgaben würde ich mich auch vom Traum eines Betriebs mit hohen Motordrehzahlen verabschieden. Sollte Dein Rig jemals das Probesitzen überstehen (ebenfalls sehr unwahrscheinlich), so würde ich einen maximalen Wert von 150-200 empfehlen, aber spätestens bei 200 lässt Du bitte die Kamera laufen, damit wir was zu lachen kriegen. Oder das als Lehrvideo in das geplante Kapitel "Wie man es nicht machen sollte" der Dokumentation einfügen können. Ich hoffe, daß es nicht allzu blutig wird, es wäre Schutzhelm und -kleidung anzuraten. Dann hatte der Bau wenigstens noch einen positiven Sinn. Aus Fehlern kann man lernen, und wenn Letzteres auch nur die anderen tun.

Echt jetzt. Manchmal komme ich mir vor wie ein Lehrer in der Berufsschule. Ein Drittel völlig bekifft und weiß gar nicht, was es dort tut, ein anderes Null Bock und der Rest No Future. Und alle glauben nur noch YouTube-Videos... :rolleyes2:
 
Zuletzt bearbeitet:
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User 31269

Wir können uns jede weitere Analyse sparen ... ich habe gerade noch einmal die Doku gewälzt und da findet sich keine Information in welcher Höhe über N.N. die Druckteile erzeugt / gedruckt wurden - damit ist es ein reines Glücksspiel ...

(ich schätze, spätestens jetzt sollten wir erwähnen, das wir heute einfach nur einen Schalk gefrühstückt haben) :-)
 
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User 798

ach Menno dsStone

jetzt wo es kurz vorm neuen Horror Video:
SFX100 entmannt dsStone (ab 18 )
ist zieht ihr zwei den Stecker:unsure: :giggle::giggle::giggle:.

Aber viel Spass bei der ersten Probefahrt(y)
 

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